導入の決め手

最大の決め手は、すでにAirAKIを導入しているグループ会社の別工場にて、実際の稼働状況をご見学いただいたことです。
「濡れずにしっかりと加湿されている」様子を現場担当者様に直接ご確認いただけたことで導入への不安が払拭され、社内検討も非常にスムーズに進行し、今回の新ラインへの採用に至りました。

お客様の課題

この工場では、製造工程において静電気による製品不良が発生しており、その根本原因として工場内の著しい乾燥環境が問題視されていました。
冬場の工程内相対湿度は約20%以下にまで低下しており、これは一般的な製造環境として推奨される水準を大きく下回る状態です。
加湿による湿度管理はこれまで検討課題として認識されてはいたものの、具体的な対策には至っておらず、静電気起因の不良抑制に向けた抜本的な環境改善が急務となっていました。

いけうちのご提案

4系統のエリア別制御によるムラのない最適加湿
広い組立工程内での湿度ムラを防ぐため、AirAKIを用いた2流体加湿をご提案しました。対象フロアを4つのエリアに分割し、それぞれの系統ごとにセンサーと連動したきめ細かい噴霧制御を行うことで、空間全体を効率的かつ均一に目標湿度へ導く設計を行いました。

導入効果

湿度50%の安定維持と静電気トラブルの改善：
導入前は20%以下だった湿度が、導入後は目標としていた約50%で安定して推移するようになりました。
現場でも静電気トラブルの減少をしっかりとご体感いただいており、良好な製造環境が確立されています。

電子部品組立工程の加湿データ：
稼働後の現場測定において、外気の平均相対湿度が28.5%の乾燥した環境下でも、4つのエリアすべてで概ね45.3%〜50.2%を維持しています。これにより、当初の設計条件に対して十分な加湿が行えていることが実証されました。

全社的な省エネ推進のモデルケースに：
AirAKIは少ないエネルギーで効率的に加湿できるため、お客様が全社的に進められている省エネ推進の動きとも完全に合致しました。工場内にある他の組立工程や部品倉庫、さらには他拠点への横展開を見据えた、環境負荷低減と品質向上を両立する優良なモデルケースとしての役割を果たしています。

SDGsへの貢献

本事例に関連するSDGsの目標です。