お客様の課題

生産能力向上のため、新しく工場建設を行う計画が立ち上がりました。
食品パッケージのグラビア印刷工程では有機溶剤を使用するため、フィルムの摩擦等で発生する
「静電気」が引火し、火災につながるリスクが常にあります。
そのため、新工場でも何らかの静電気対策を行う必要がありました。

静電気対策として一般的なのはボイラーによる蒸気加湿です。
しかし環境に配慮した経営を推進している同社にとって重油を利用するためCO2排出量の多い蒸気加湿は、あまり良い選択肢ではありませんでした。

また稼働にかかるランニングコストの高騰や、専門有資格者（ボイラー技士等）の確保や、設置スペースの確保など蒸気加湿を導入する場合考慮すべき項目が多く存在します。

静電気の発生解決、現場の安全確保は最優先事項

いけうちのご提案

そこで当社から、CO2排出を抑えた省エネ運用が可能であり稼働時に特別な資格も不要で
メンテナンス性にも優れているなど優位性のある加湿システム『AirAKI（エアラキ）』をご提案しました。

コンパクトなボディながら力強く霧を噴き出す、AirAKI（エアラキ）は平均粒子径7.5μmのドライフォグを
あらゆるシーンで湿度不足を解消する「静電気発生や乾燥によるトラブル発生を根絶する産業空調加湿システム」です。

人手をかけずに最適な湿度管理が実現

発火リスクが最も高い「有機溶剤を使用する各印刷ユニット」に対し個別にノズルを設置するスポット加湿を行うことでエネルギー消費を最小限にし、かつ確実な静電気対策を実現します。
また純水器を通して不純物を極限まで除去した水を使用することで、シリカ等の析出によるノズル詰まりや対象物への白粉付着（スケール）リスクを排除。
さらに定期メンテナンス契約「まかせっ霧」により、日常的なメンテナンスの手間をほぼゼロにすることができます。

「まかせっ霧」（純水器フィルター交換、加湿器清掃、配管フラッシング、湿度センサー校正など）

導入効果

静電気が発生しやすい乾燥時期において、既存工場では月に約35件の印刷不良が発生していました。
一方、AirAKIを導入した新工場では月5件程度に留まり、加湿による帯電防止効果が不良発生件数を約1/7に抑える大きな要因となっています。（加湿システム以外の外部要因も存在します）

特に印刷不良等でロールを廃棄すると大きな損失となるため、月間30件近い不良削減効果は金額換算でも非常に大きなコスト削減（利益創出）に繋がっています。
さらに、適切な加湿により静電気の発生が抑制され、火災リスクの低減や作業時にバチッと痛みを感じることも少なくなるなど、従業員の方が安心して作業できる安全な環境が整いました。

SDGsへの取り組み

本事例が貢献・関連するSDGs目標。