導入の決め手

既設の印刷工程やラミネート工程において、ドライフォグ加湿システム「AirAKI(エアラキ)」を採用いただいており、湿度を上げる対策を行っていました。
しかし、定期訪問の際に当社の担当者が詳しく深掘りしたところ、印刷の周辺工程である「調合室」や「インキ汲み出し工程」においては、加湿が一切行われていないことが判明しました。

現場は湿度不足による乾燥によって静電気が発生しやすい環境になっており、揮発したインキが発生した静電気により引火する、といった潜在的なリスクを抱えている状態でした。
そのため、過去実績に裏打ちされた「設備の稼働状況に合わせて手動でピンポイント加湿する」という運用方法をご提案いたしました。
静電気による発火リスクを確実に抑え込み、作業者の安心・安全な環境づくりに直接貢献できる点がお客様に高く評価されご決断いただけました。

静電気による火災への対策が必要

お客様の課題

印刷機周辺への対策に比べ、調合室などの小部屋は「そもそも加湿が必要である」という認識自体が薄く、上記の潜在的なリスクが見落とされている状態でした。
空気の入れ替わりが極めて激しいエリアのため、「空間全体を常時加湿する」という一般的な手法では湿度が逃げてしまい、対策が非常に難しい環境でした。

いけうちのご提案

1. 同工程での豊富な実績紹介による「ニーズの顕在化」
全国のグラビア印刷工場における「調合・汲み出し工程」で効果を発揮している導入実績をご紹介しました。
成功事例を目にされたことで、お客様もリスクを明確に認識され、具体的な検討へと導くことができました。

2. 環境と運用にジャストフィットさせる「手動運転での局所加湿」
調合室は部屋が比較的小さく、休日などの設備停止時を含め、24時間空間全体を常時加湿し続けるのは
非効率のため設備の稼働に合わせて手動でスイッチを入れ、ピンポイントに局所加湿を行う運用を提案しました。
実際の現場はほぼ24時間稼働で完全に無人になることは少なく、ライン稼働中は一時的な人不在時でも静電気リスクがあるため、継続して加湿を行っていただいております。
※機器の無人運転は推奨外となりますが、お客様の厳密な安全管理・判断のもと実施されています。

導入効果

火災・発火リスクの劇的な軽減: 導入後、システムは非常に安定して稼働、的確に加湿ができるようになり、現場の火災リスクを大幅に抑え込むことに成功しました。
作業者の安心・安全と環境改善: 小部屋の安全対策が徹底されたことで、現場で働く作業者の方々が「より安心して安全に作業ができる環境」を実現しました。
他拠点への横展開: アプローチの有効性とコストパフォーマンスが高く評価され、同社の別拠点も同様のシステムを追加導入・横展開していただくことになりました。

SDGsへの取り組み

本事例が貢献・関連するSDGs目標。