導入の決め手

• 極小噴量の小型2流体スプレーノズルの採用により、圧延油の使用量を50％削減できる点。
• ライン幅に合わせたスプレーヘッダーに搭載し、ヘッダー単位で設置やメンテナンスを行える構成を提案したこと。

お客様の課題

ある金属箔製造工場様では、金属スラブにローラーで圧力を加えながら徐々に薄く引き延ばし、箔へと仕上げる圧延工程で課題を抱えておられました。

この工程では、ローラー部に圧延油を供給しながら加工を行います。圧延油は、ローラーとワーク間の潤滑、ワークの冷却、摩耗粉の洗い流し、表面仕上げの安定化に欠かせません。一方で、その使用量の多さが懸念材料となっていました。

圧延油が供給される様子

使用量は1時間あたり124リットル、24時間稼働換算では1日あたりほぼ3トンに相当します。コスト負担が大きいことに加え、ラインから飛散した油が工程周辺の設備や床を汚していたため、安全衛生面でのリスクや清掃にかかる労力も無視できず、改善が求められていました。

いけうちからのご提案

当社は、圧延油にコンプレッサーエアーを混合して微粒化できる小型2流体スプレーノズル「CBIMVシリーズ」をご提案しました。圧延油を薄い扇状に広げ、圧延ロールへ均一に塗布できる点が特長です。

小型2流体スプレーノズル「CBIMVシリーズ」とそのスプレーパターン

次いで、シリーズの中でも最も噴霧量の少ない型番を選定。これを圧延ラインの幅に応じた長さの異なるスプレーヘッダーに搭載し、ヘッダー単位で設置やメンテナンスが行える構成を提案しました。

ノズルボディが小型のため、多数取り付けても機械的な負荷は小さく、ヘッダーを重厚な構造にする必要もありません。

CBIMVマルチノズルヘッダー

導入効果

従来の圧延油供給方式に替え、合計62個のCBIMVを3本のヘッダーに搭載してラインに設置。CBIMV1個あたりの塗布量は1時間あたり1リットルで、62個を24時間稼働させた場合の使用量は1日あたり1,488リットルです。これにより、従来方式と比べて圧延油の使用量を50％削減しました。

CBIMV｜1個あたりの塗布量は1時間あたり1リットル、使用量は従来比50％削減

材料コストを50％削減できたことに加え、飛散による設備や床の汚れも解消。清掃にかかる労力を最小限に抑えられたことで、管理コストの低減にもつながりました。また、作業環境の改善は、従業員満足度の向上にも寄与しています。

霧のいけうちのスプレーノズルは今日も、金属箔製造工場の効率的で安定した稼働に貢献しています。