導入の決め手

• 蒸気加湿からの切り替えでランニングコスト、CO2の大幅削減が期待できたこと。
• 湿度管理の自動化により、日常の管理負担を軽減し、通常作業への支障を抑えられたこと。
• 社内の他工場において、同様の工程で導入実績があり、効果や運用面での安心感があったこと。

お客様の課題

お客様の工場ではボイラー（都市ガス）による蒸気加湿を使用されていました。しかし高額なガス代の見直しや、省エネ活動の観点から蒸気使用量を削減したいと思われていました。

蒸気加湿の利用にはコスト面だけでなく、管理運用の面でも問題がありました。
システムの稼働時は、担当者が天候や工場内の温湿度を確認し、空調ダクト内が結露しないよう蒸気量を調整する必要がありました。この作業は頻繁に発生するためかなりの管理負荷となっていました。

またラミネート加工自体が熱負荷の高い工程で、年間を通して冷房運転が必要なうえに、蒸気加湿で温度が上昇するとさらに暑さが増し、冷房負荷も増加し問題となっていました。温度が上がりすぎる時期には蒸気加湿を止めざるを得ず、加湿ができない問題も…

いけうちからのご提案

そこで、蒸気加湿に変わるミスト式の加湿システムを提案しました。ご紹介したのは省エネ型１流体加湿システム「AirULM（エアウルム）」です。
このシステムはミストを噴くことで気化熱を利用し環境温度を下げながら加湿するシステムです。
霧は高圧水のみで微粒化するためコンプレッサーエアーの必要もありません。優れた省エネ効果で蒸気式加湿システムと比較し約80％とランニングコストを大きく削減できるシステムです。

省エネ効果だけではなく、運用面でも手間いらずです。
メンテナンスは年に一度、高圧ポンプと純水器のメンテナンスのみ。霧は建屋内に噴くためダクト内が結露する心配もありません。
また湿度管理も自動コントロールでき、天候や湿度状況に合わせて手動で調整する必要もなくなります。

この１流体加湿システムは、多くの会社様で活用いただいている実績もあり、お客様の社内でも他工場で実績のあるものなので、導入に対する不安も軽減されるものでした。

導入効果

当初の予想通り、１流体加湿への切り替えでランニングコストの大幅削減を達成しました。2~3年で投資回収という費用対効果を生みました。

もちろんコストだけではありません。目論見通り、システムの管理負荷からも解放されました（湿度自動制御システムの導入により、頻繁に行っていた湿度調整が一切なくなりました）。

そして気化熱による冷房効果と、今まで負担になっていた蒸気加湿がなくなったことで工程内の冷房負荷も低減しました。
想定外だったのは、システムの導入の成果で温度が下がり過ぎ、冬季は少し暖房をつける必要が出てきたことです。しかしその冬季の暖房負荷が増えたことを見越しても、年中冷房が必要だった以前のことを考えると十分な費用対効果です。
最終的には作業環境も随分と改善されたとのことです。

SDGsへの取り組み

本事例が貢献・関連するSDGs目標。