導入の決め手

デモでの実証
換気量の多いブースでも、「何台設置すれば何%まで湿度が上がるのか」をデモと計算で明確に提示したことで、ご納得いただけました。

濡れない霧の体感と安心感
ドライフォグの細かい粒子を実際に体感いただき、過去の他社製品のような濡れが発生しないという安心感を持っていただけました。

豊富な導入実績とメディアでの紹介
テレビ番組「がっちりマンデー!!」をご視聴いただいたことがきっかけでお問い合わせいただき、さらに自動車関連の塗装工場における多数の導入実績をお伝えしたことが、安心感の決定打となりました。

お客様の課題

水性塗料の過酷な環境再現と温湿度の不安定さ
お客様は自社塗料の開発および検査のための試験用塗装ブースを所有されており、海外からの需要にも応えられるよう、試験用塗装ブース内では様々な地域の温湿度環境を再現できる必要がありました。
しかし、残念ながら冬季の間は多湿環境を再現することができない、という課題を抱えられていました。詳細を調べたところ、現在稼働している蒸気加湿装置では、加湿能力が大きく不足していることが判明しました。

蒸気加湿による莫大なランニングコストと濡れの懸念
加えて、加湿時のランニングコスト（電気代）が非常に大きいこともわかりました。過去には別の水噴霧式加湿システムを試したが水滴による濡れの問題が発生したため、設備コストとして許容できる規模の蒸気式加湿装置を利用された、という状況だったようです。

いけうちのご提案

実測・計算に基づいた根拠ある加湿量の提案
外気導入量や排気量などの風量測定を実施した上で、目標湿度を達成するために必要な加湿量を正確に計算してご提案しました。

結露防止とノズル詰まり対策のシステム設計
結露の発生を防ぐため、精密にコントロール可能な湿度制御ユニットを組み合わせてご提案。
さらに純水器を設置することで、水に含まれる不純物によるノズルの詰まりや白い粉の発生を抑制し、長期間メンテナンス負荷を抑えながら安心して稼働できるシステムとしました。

試験の幅を広げ、投資回収を見込めるシステムの提案
電気代とコントロールが上手くできれば費用は回収できると想定されていたため、確実な温湿度コントロールと大幅なランニングコスト削減の両立をご提案しました。いままで断念していた環境まで温湿度をコントロールできるようになり、試験できる幅が増えるという点で解決策をご提示しました。

導入効果

目標の温湿度(35°C、50%RH)を達成
加湿が難しかった換気量の多い環境下でも、AirAKIが強力な加湿能力を発揮し、確実な湿度上昇に成功しました。対象物を一切濡らさない極微細なドライフォグにより、結露の不安なく安全に稼働しています。

季節を問わない環境再現で、業務拡大と納期短縮を実現
これまでは特定の環境を再現するため、「冬に受注した案件の試験を、高温多湿の環境が作れる夏まで待たなければならない」といった季節的な制約がありました。
しかしAirAKIと湿度制御ユニットの導入により、乾燥時期でも即座に必要な環境を作り出せるようになりました。季節に左右されずスピーディーな試験対応が可能となったことで、お客様の業務の幅が大きく広がり、納期の短縮にも貢献しています。

ランニングコストの削減
既存設備では蒸気加湿を使用しており、ある程度まで湿度は上がっていたものの、
水を沸騰させるための莫大な電力消費による電気代の高さがコスト面で大きな課題となっていました。
今回、加湿設備を水とエアーのみで極微細な霧を生成するAirAKIへ切り替えたことで、約70%のランニングコストを削減できる高い省エネ性能がいかんなく発揮され、これまでの大きな負担となっていた電気代の課題を抜本的に解決することに成功しています。

また、今回の導入プロセスを通じて副次的なメリットもありました。事前の風量測定により、ブースの換気量が仕様の初期値から大きく逸脱して多くなっていることが判明したのです。
これが空調コスト増大や湿度不安定の一因となっていたため、ブースメーカー様に依頼して数値を適正化していただきました。
結果として、加湿システム自体の最適化だけでなく、ブース全体の空調の無駄も省くことができ、お客様にも大変喜んでいただけました。

SDGsへの取り組み

本事例が貢献・関連するSDGs目標。