あるキッチン家電工場では、部品の貼り合わせ工程で頻発する不具合が、生産性の大幅な低下を引き起こしていました。

この工程では、接着剤を塗布した部品同士を貼り合わせ、一定時間待機させた後に次の組み立て工程へ進める手順が採られています。しかし、待機時間を経ても接着が不十分な状態、あるいは未接着のまま次工程に進んでしまう問題が発生していました。

その結果、次工程での再検査や接着工程への戻し作業が必要になり、最悪の場合、ロット全体を隔離する対応が求められる事態に陥っていました。

不具合原因を調査すべく現場環境を測定したところ、特に冬場には湿度が約30%まで低下していることが判明しました。また、使用している接着剤は空気中の水分で硬化する性質を持つことから、接着不良の原因が工程内の湿度不足であることが明らかになりました。この問題を解決するため、適切な湿度管理が必要との結論に至りました。

そこで、具体的な対策を講じる必要があると判断され、いけうちにご相談いただきました。

ドライフォグ加湿システム「AirAKI（エアラキ）」の導入をご提案しました。このシステムは、ドライフォグ加湿器「AKIMist-E」に湿度制御器と湿度センサーを組み合わせたもので、工程に設置することで自動的な湿度調整と管理を実現します。

さらに、「AKIMist®-E」にはドライフォグ噴霧ノズルを3個取り付け、それらを同一方向に集中噴霧させる工夫を加えることで、空間内の湿度を効率的に上げることが可能となりました。

システムは工程内の湿度を50%に上げ、目標湿度に達すると自動でその状態を維持します。この湿度環境の整備により、貼り合わせ工程での接着剤の硬化が促進され、不十分な接着や未接着といった不具合が解消し、作業性が大幅に向上しました。